说明：
QT450排气歧管新品工艺开发和研制亚新科集团 关俊秀 一、背景介绍新型排气歧管由于形状尺寸长×宽×高为434mm×86mm×117mm，比较大，而迪砂线无箱垂直分型造型线砂箱尺寸为600mm×480mm×450mm，按照原排气歧管布局，铸件放置不下，上下吃砂量小，容易炮火。如果一箱一件，生产效率又低。这为工艺方案设计带来了很大的挑战，经过研讨，我们决定采取铸件倾斜放置，一箱两件，侧面垂直浇注，这种工艺方案设计是以前没有过的。考虑到浇注顺序、充型性，结合我们防止原排气歧管产生缩孔的经验，我们设计了三种浇注系统方案，具体工艺布局如图1。图1工艺参数设置如下：二、各方案模拟仿真结果分析和比较1.模拟结果分析—充型顺序充型时，各方案的浇口杯都先充满，说明浇注系统设计时，最小截面积设计小了，铁水不能大流量进入，需要很大的压差保证。 2.模拟结果分析—充型温度分析结果表明，方案1和方案2最后充填部分金属液温度降低较多，容易出现冷隔及浇不足缺陷。 3.模拟结果分析—收缩缺陷分析内浇口与管壁直接连接方案（工艺方案1和工艺方案3），对管壁质量影响较大，不易控制，工艺方案1和工艺方案3不可取。如下图所示方案2的模拟结果表明，内浇道口处的补缩冒口与铸件直接砂子过热，造成热节，易产生缩孔。如下图所示三、方案改进和模拟 针对先期三个方案的模拟结果分析情况，对工艺方案2进行了工艺方案改进，加大浇注系统尺寸，将最小截面尺寸改为200 mm2，同时将内浇道口处的补缩冒口取消，减少热节，降低缩孔倾向。改进后新型排气歧管UG工艺模型图见图2。图2对改进方案的模拟分析显示，从充型过程来看，充型时，浇口杯实现后充满，既当铸件铸型充满后充满；另外，下面的铸件充满后上半部的铸件才充...
说明：
一、背景资料该支架是我公司为外国客户开发的一款产品，属受力结构件，样品要送到日本国进行性能试验及检测，如何预防铸件在成型过程中产生缩孔、缩松、卷气、夹渣等缺陷是铸造工艺设计的重要内容。 运用AnyCasting铸造模拟软件，对四种铸造工艺方案分别进行模拟计算，通过对速度场，温度场的分析来判断铸件中存在缺陷的种类、位置及大小，确定出最佳铸造工艺方案进行模具设计，这对于缩短开发周期降低开发成本都很有意义。材质要求：A356-T6毛坯重量：665g二、铸件结构工艺性分析1、铸件的结构特点 机加面均为厚大部位易产生缩孔缩松缺陷；中间凸台与交叉筋重合形成大的热节补缩困难；2、浇注位置与分型面选择沿着与最大外轮廓平行的平面分型，主浇口设在方台上方或侧面，三孔凸台设暗冒口3、浇注系统设计采用顶注式浇冒一体倾转浇注，开方式浇注系统，浇道比F直：F横；F内=1：（2-4）：（1.2-2） 三、铸造方案设计及数值模拟分析1、铸造方案一模具设计和优点： 缺点：中间交叉筋厚大部位可能产生缩孔缺陷。 1、铸造方案二模具设计和优点：缺点：三个孔部位可能产生缩孔缺陷。 3、铸造方案三模具设计和优点：缺点：中间交叉筋厚大部位可能产生缩孔缺陷。 3、铸造方案四模具设计和优点： 产生凝固缺陷概率低。问题：中间凸台及顶端是最易困气的部位，若不及时排出，将导致皮下孔洞及浇不全 第四铸造方案的优化1、在上模型腔开多处排气塞及排气槽为减少皮下孔洞；2、采用局部水冷方法来调整厚大部位模具温度场以避免缩孔缩松；实践结果：铸造工艺方案正确浇注系统设计合理铸件内部质量完好 四、结论综上所述：浇注位置的确定，分型面的选择取决于铸件结...